На заводе "Сименс Технологии Газовых Турбин" (СТГТ) завершилось внедрение автоматизированной системы планирования, учета и контроля планово-профилактических работ по обслуживанию технологического оборудования и инженерных систем на основе платформы IBM Maximo Asset Management System. В проекте приняло участие ООО "ОТР 2000". О ходе работ и первых результатах проекта рассказал руководитель практики EAM-решений ОТР Алексей Самохвалов.
Какой была процедура ремонта оборудования на заводе "Сименс Технологии Газовых Турбин" до начала проекта? Чем эта ситуация не устраивала заказчика?
– Ремонтные работы планировались традиционным образом: бланки создавались и заполнялись с использованием стандартных офисных пакетов, чаще всего в Excel. При этом файлы никак не были связаны друг с другом, интеграции с ПО автоматизации бизнес-процессов не было. Служба главного инженера завода поняла, что традиционными средствами улучшить ситуацию невозможно, необходима автоматизация. И руководство предприятия обратилось к нам.
По каким критериям выбиралась система управления техническим обслуживанием и ремонтом оборудования (ТОиР)? Какие варианты рассматривались?
– До того как обратиться к ОТР, руководство предприятия контактировало с представителями разных вендоров. Насколько я знаю, обращались ко всем производителям систем ТОиР, которые представлены на российском и на зарубежных рынках. Компания "Сименс Технологии Газовых Турбин" является дочерней структурой германского концерна Siemens и не попадает под действие норм, связанных с приоритетным использованием российского ПО, так что ограничений при выборе продукта не было. В итоге, у СТГТ есть свобода выбора ИТ-систем. Например, в качестве ядра платформы автоматизации бизнес-процессов на заводе используется 1С:ERP. До начала проекта на заводе сформировалась тройка основных поставщиков – 1С, SAP и IBM. ОТР привлекли уже на стадии финального выбора. И мы отдали предпочтение платформе IBM Maximo Asset Management System, как максимально соответствующей заданному заказчиком набору функций. К тому же этот продукт требовал наименьшей доработки и настройки.
Расскажите о проекте. Какой этап был наиболее сложным? Как эти сложности разрешались? Как разрешались противоречия между ИТ - подразделением, производственными и эксплуатационными службами?
– "Сименс Технологии Газовых Турбин" – практически идеальный заказчик. Все, что от него зависело, было выстроено грамотно и правильно, поэтому никаких проблем в ходе проекта не возникало. Разве что по мере подключения новых подразделений расширялся перечень отчетности. Также возникла задача интеграции Maximo с используемой в компании ERP-системой производства ООО "Фирма 1С" для автоматического обмена данными о складских запасах, расходных материалах и инструменте, а также для обеспечения бизнес-процессов обработки заказов на материалы, которые используются в процессе планово-профилактических работ. Все возникающие проблемы и не вполне стандартные ситуации разрешались легко и оперативно. Все шло по заранее намеченному плану, что при реализации проектов такого уровня случается крайне редко. Хочется особо отметить роль главного инженера СТГТ Алексея Сапожникова, взявшего на себя все вопросы взаимодействия различных служб. Во многом благодаря ему трения между подразделениями, которые могут серьезно мешать работам, не возникали. А если даже возникали, то прошли мимо нас. Мы использовали и опыт других внедрений. Практически параллельно ОТР работал над аналогичным проектом для АО "Татэнерго". Конечно, отрасли разные - энергетика и машиностроение, но все же многое оказалось возможным для повторения.
У штрихкодирования много недостатков. Почему было выбрано именно оно, а не более прогрессивные RFID - технологии, которые поддерживает внедренная платформа?
– Мы не автоматизировали складской учет или его элементы, связанные с проведением инвентаризаций. А это та сфера, где использование RFID-меток позволяет серьезно сократить количество рутинных операций и наиболее оправданно.
Штрихкод наносится на бумажные наряды. И внутренние регламенты заказчика в части обслуживания производства сложных турбин предполагают ведение документооборота именно на бумажных носителях. Таково требование концерна Siemens. RFID-технологии тут неприменимы. Напомню, речь идет о производстве, которое выпускает считанное количество готовых изделий в год. Так что здесь использование каких-то дополнительных устройств или технологических решений обойдется дороже и никакого эффекта, кроме имиджевого, не даст. Стояла задача облегчить поиск внутри большого массива наряд-заказов, связанных с устранением той или иной проблемы. Еще одна задача – подбирать для выполнения работ персонал в соответствии с уровнем квалификации и имеющихся допусков. И применение штрихкодирования позволяет успешно решать эти вопросы.
Потребовалось ли приобретение дополнительного оборудования?
– Нет, поскольку у компании были свободные серверные мощности. К тому же платформа Maximo не слишком требовательна к ресурсам. Возможно, по мере расширения масштабов проекта и интеграции его с другими системами какое-то оборудование придется докупать.
Нормативное регулирование часто требует, чтобы ремонтные работы проводились на промышленных предприятиях через заданные промежутки времени (по регламенту), а не по состоянию оборудования. Как разрешали это противоречие?
– Я не вижу никакого противоречия. Maximo позволяет планировать учет – как по состоянию, так и через заданные промежутки времени или по наработке оборудования. К слову, это стало одним из главных аргументов для выбора именно решения IBM. Продукция завода специфическая, требования к ней и условиям ее производства очень жесткие, и нарушать их никто не будет. Если регламент требует проводить контроль оборудования через заданные промежутки времени или при достижении определенной наработки – значит, так и будет сделано, и это должным образом документируется. Но обслуживание оборудования по состоянию тоже полезно, поскольку цена простоя производства сложных турбин очень велика.
Возникали ли в ходе проекта проблемы с персоналом? Как до персонала доносились цели проекта? Как было организовано обучение?
– Да, проблемы возникали. Ситуация стандартная: рядовым исполнителям новая, непривычная система всегда кажется неудобной. Однако со временем к ней привыкают и недовольство сходит на нет. И тут велика роль руководства, которое должно разработать новые административные регламенты и проследить за их исполнением. В нашем случае так и было. В самом начале проекта было созвано совещание, где мы отвечали на вопросы ведущих менеджеров службы главного инженера. После этого никаких вопросов к исполнителю не возникало, все вопросы с рядовым персоналом решали менеджеры заказчика. Разумеется, также было проведено обучение сотрудников службы главного инженера работе с системой, а сотрудники ИТ-службы были обучены администрированию серверов Maximo. После года эксплуатации Maximo все сложности остались позади. Сотрудники завода не вспоминают о том, как они работали раньше: возвращаться назад никто не хочет.
Насколько быстро проявился эффект от реализации проекта? Каков срок окупаемости инвестиций?
– Улучшение качества планирования и контроля исполнения работ быстро дало результаты. В итоге уровень доступности оборудования вырос с 97,87 % до 98,97 %. Причем такой эффект был достигнут без капитальных вложений, без закупки нового или модернизации имеющегося оборудования. Затраты на приобретение запасных частей и расходных материалов снизились на 11 %. За год сэкономлено более 3,5 тыс. человеко-часов работы ремонтных бригад. То есть результаты вполне осязаемые и легко измеримые. Кроме того, появилась возможность оперативно получать информацию о доступности оборудования (о времени его работы и простоях), определять различные узкие места, оценивать эффективность выполнения планово-профилактических работ, узнавать, сколько затрачено различных ресурсов в определенные промежутки времени, анализировать матрицу мастерства персонала и отслеживать сроки истечения сертификаций.
ПОДЕЛИТЬСЯ НОВОСТЬЮ
